全链条自研，全球六强：一颗储能“襄阳芯”的硬核突围

大力储能生产车间正在加紧生产

全钒液流储能领域，技术门槛极高，电堆、电控、电解液、系统集成，环环相扣，缺一不可。能否掌握全部核心技术，是衡量企业实力的终极标尺。

“我们已全面掌握钒电池电堆、电控、电解液等全链条核心技术，具备自主研发与全产业链生产制造能力。”大力储能总经理史小虎的自信，源于企业的硬核实力。国内具备这一完整产业链能力的企业仅有4家，全球不超过6家，而大力储能正是其中之一。

这种能力，绝非一日之功。大力储能的前身可追溯至2008年成立的钒电池技术研究所，是全国最早的全钒液流储能研发探路者之一。如今，它已发展为集研发、生产、销售、服务于一体的全产业链服务商与解决方案提供者。

数字，记录了大力储能的创新深度：申请专利113项，授权72项，其中发明专利43项；承担国家、省、市专项计划十余项；参与制定国家标准7项。其钒电池研发团队，更是“全球六大顶尖储能研发团队”之一。

从实验室到全球市场，大力储能带着“襄阳技术”走向世界。目前，企业已在海内外实施40多个示范项目。一颗“襄阳芯”，正在全球储能版图上点亮更多角落。

大力储能生产车间正在加紧生产

尖端技术，需要顶尖的制造能力来落地。

走进大力储能的生产车间，记者看到，国内最先进的电堆自动化生产线全速运转，工人有序地忙生产，一派争分夺秒赶订单的蓬勃气象。

“经过升级，我们的新生产线现在已经能够兼容35千瓦和42千瓦两种规格的电堆，并具备向62.5千瓦升级的能力。”史小虎告诉记者，这套自主研发的兼容性系统，让企业的产品系列更加丰富，另外，犹如为生产线装上了“柔性关节”，能灵活响应多元市场需求。

得益于技术升级，目前车间生产线的总产能已从200兆瓦提升至400兆瓦，实现了规模化交付能力的跨越。

制造能力的“量变”与“质变”在同步进行。在大力储能，产能翻番的同时，“襄阳智造”的品质成色也在淬炼中愈发闪亮。企业以ISO9001质量管理体系为纲，自主研发的生产线已达到“零缺陷”运行的超高水准。更大的突破在于检测环节，通过创新检测工艺，单次检测时间从过去的一到两天，大幅压缩至90分钟。

效率与精度“比翼齐飞”，大力储能为全钒液流电池储能系统的高可靠性筑就了坚实防线，也为整个行业的高质量发展树起了新标杆。

从核心技术的研发突破，到智能生产线的精密制造，再到工程项目的最终交付，大力储能构建了覆盖全链条的产业闭环。这意味着，它既是掌握核心技术的“研发尖兵”，也是具备百兆瓦级工程实施能力和吉瓦时级电解液年产能的“交付强兵”。大力储能已完成从技术领先者，到市场核心参与者、行业标准重要定义者的关键进化。

大力储能生产车间展示

在新兴产业的竞争中，一时的领先依靠技术突破的爆发力，而长期的领跑则依赖于持续创新的耐力。

对大力储能而言，创新是深植于发展过程中的“命脉”。正如史小虎所说：“我们的创新之路不会停止。”这不仅是一句口号，更是贯穿企业发展的基因。为此，大力储能每年将销售收入的15%至20%投入研发，以“真金白银”筑牢创新根基。

产学研融合，则是创新路上的“助推器”。今年3月，大力储能与西安交通大学联合建立的储能电池技术研究院揭牌。双方将围绕液流储能领域的关键技术展开攻关，共同开发具有市场竞争力的电解液产品与系统解决方案。

与此同时，企业与武汉大学、西安交通大学、武汉理工大学、北京科技大学、大连理工大学、湖北文理学院等高校以及中国科学院建立了长期稳定的研发合作关系，通过共建团队、汇聚人才，构筑开放协同的创新生态。

在持续投入下，大力储能全面掌握了现有的核心技术，生产线也已具备向更高功率产品迭代升级的能力。正是基于这样的创新底气，大力储能定下了今年产值增加5倍的进取目标。

这不仅是一个经济数字，更是一份发展承诺。作为扎根襄阳的民营企业，大力储能正以实际行动诠释新质生产力的生动内涵：持续深耕细分领域，为襄阳经济社会的高质量发展，贡献坚实力量。

从技术追随者，到行业并跑者，再到细分领域的领跑者，大力储能的成长路径清晰而坚定。它以技术自主打破壁垒，以智能制造夯实基础，以开放创新布局未来，在这条全球储能的新赛道上，一股源自襄阳的产业力量，正澎湃前行。